Một năm tiết kiệm 4.000 tỷ đồng tiền mua điện
Về việc các doanh nghiệp tiết kiệm được nghìn tỷ đồng mỗi năm nhờ triển khai các giải pháp tiết kiệm điện, Tập đoàn Điện lực Việt Nam (EVN) và các chuyên gia ngành điện cho rằng, chính sự thiếu thông tin, không sẵn sàng cho việc đầu tư để đổi mới quy trình sản xuất, chiến lược giảm phát thải… dẫn đến tình trạng hầu hết các doanh nghiệp đang thờ ơ với khoản tiền tiết kiệm từ điện năng ước tính lên tới hàng nghìn tỷ đồng mỗi năm.
Câu chuyện ‘người giàu’ sẽ càng ngày càng giàu hơn của Tập đoàn Hoà Phát những năm qua được các chuyên gia trong ngành điện và các doanh nghiệp khẳng định đây là bài học lớn để giúp các doanh nghiệp khác ở Việt Nam nhìn thấy những tiềm năng, cơ hội và quyết tâm đầu tư cho mục tiêu tiết kiệm năng lượng trong sản xuất, kinh doanh.
Thực tế cho thấy, với chiến lược rõ ràng trong việc tối ưu hoá chi phí sản xuất cũng như nâng cao sức cạnh tranh cho sản phẩm khi xuất khẩu, nhiều năm qua, Tập đoàn Hoà Phát đã mạnh tay đầu tư cho sản xuất xanh. Sau những nỗ lực, đến nay, Hoà Phát đã bắt đầu hưởng quả ngọt khi tiết kiệm được hàng nghìn tỷ đồng nhờ chiến lược tự chủ 80% điện sản xuất thép
Tại dự án Dung Quất, Hòa Phát chi tới 30% tổng giá trị đầu tư của dự án cho việc thực hiện các biện pháp bảo vệ môi trường theo tiêu chuẩn của châu Âu, Nhật Bản và Hàn Quốc để có thép “xanh”. Đến nay, cùng sản xuất ra một tấn thép nhưng Hòa Phát dùng ít than và điện hơn. Công ty cũng sử dụng công nghệ của Đức, chuyển hoá lượng nhiệt dư khổng lồ trong quá trình sản xuất thép thành đầu vào để sản xuất điện với nhà máy có công suất 240MW giúp tự chủ được 80% lượng điện cần thiết cho sản xuất thép. Đây cũng là lý do giúp cho thép của Dung Quất sẽ có sức cạnh tranh rất mạnh mẽ không chỉ ở Việt Nam mà cả trên thế giới.
Với công nghệ luyện than cốc sạch (dập cốc khô bằng khí Nitơ), thu hồi nhiệt, Khu liên hợp gang thép Hòa Phát Hải Dương hiện có công suất phát điện 114MW. Năm 2021, khu liên hợp Hải Dương đưa vào hoạt động Tổ máy phát điện số 5 gồm nồi hơi nhiệt dư siêu cao áp của lò luyện than cốc và nồi hơi khí than dư của lò cao. Công suất phát điện của tổ máy số 5 bằng 80% tổng công suất các tổ máy đã được đầu tư từ trước, giúp Công ty nâng cao sản lượng điện tự dùng, giảm bớt áp lực cho ngành điện, nhất là vào mùa khô.
Riêng năm 2022, sản lượng điện phát của khu liên hợp Hòa Phát Hải Dương đạt 500 triệu KWh, tương ứng tự chủ khoảng 75% lượng điện sản xuất. Bên cạnh đó, thép Hòa Phát còn thu hồi xử lý toàn bộ khí than lò cao nhằm tái sử dụng trong các công đoạn sản xuất, qua đó tiết kiệm thêm hàng trăm tỷ mỗi năm.
Còn tại Khu liên hợp gang thép Hòa Phát Dung Quất, chi phí tiết kiệm được nhờ các giải pháp trên cao hơn so với ở Hải Dương do quy mô sản xuất lớn hơn, hệ thống tối ưu và hiện đại hơn.
Nhà máy Nhiệt điện tại Dung Quất đã góp phần đáp ứng 80% nhu cầu điện toàn Khu liên hợp
Theo anh Hoàng Ngọc Phượng, Giám đốc Nhà máy Nhiệt điện, Công ty Thép Hòa Phát Dung Quất, Hòa Phát Dung Quất đầu tư dây chuyền hiện đại của các nước G7 giúp tối ưu hóa sản xuất, tận dụng mọi nguồn nhiệt, khí dư thừa trong quá trình luyện gang thép để nâng cao hiệu suất phát điện, tiết kiệm chi phí sản xuất tại Khu liên hợp. Bên cạnh sử dụng nhiệt dư trong luyện cốc để phát điện, Nhà máy còn tận dụng khí than dư thừa trong luyện gang, thép làm nhiên liệu cho nồi hơi để phát điện. Công nghệ sản xuất điện năng này đã góp phần bảo vệ môi trường, giảm lượng phát thải CO2 so với loại hình phát điện nhiệt than có công suất tương đương.
Công suất phát điện ở Hòa Phát Dung Quất là 240MW, gấp hơn 2 lần tại Hải Dương. Riêng trong năm 2022, sản lượng điện của Nhà máy Nhiệt điện tại Dung Quất đạt 1,92 tỷ kWh. Lũy kế đến 31/12/2022, tổng sản lượng điện của Khu liên hợp đạt 5,4 tỷ kWh, đáp ứng 75%-80% nhu cầu điện toàn Khu liên hợp. Điều này đồng nghĩa tỷ lệ điện tự chủ sản xuất đã đạt gần 80%.
Tính một cách tương đối, chi phí tiết kiệm được nhờ giải pháp thu hồi nhiệt, khí thải ở các khu liên hợp thép của Hòa Phát từ năm 2021 trở đi nằm trong khoảng 3.900-4.000 tỷ đồng.
Tiết kiệm nghìn tỷ nhờ tầm nhìn xa
Theo Bộ Công Thương, tiềm năng tiết kiệm năng lượng của ngành dệt may còn tới 20% . Vì vậy, đổi mới công nghệ, nâng cao cải tiến kỹ thuật là một trong những giải pháp giúp các doanh nghiệp dệt may sử dụng năng lượng tiết kiệm, hiệu quả, nâng cao năng suất lao động, tăng sức cạnh tranh.
Nhận thức được vai trò của tiết kiệm năng lượng trong sản xuất kinh doanh, những năm qua, nhiều doanh nghiệp dệt may đã chủ động đầu tư thiết bị, công nghệ tiết kiệm năng lượng như hệ thống máy may, đèn chiếu sáng, lò hơi, động cơ...
Đại diện Công ty TNHH Dệt may Tín Thành cho biết, với công suất thiết kế 2,5 triệu mét vải/năm, mỗi tháng doanh nghiệp tiêu thụ khoảng 40.000 - 60.000 kWh và 50 – 70 tấn than. Thông qua khảo sát việc sử dụng năng lượng của công ty trong ngành, các chuyên gia đã đưa ra 4 giải pháp tiết kiệm năng lượng giúp Tín Thành tiết kiệm mỗi năm hàng trăm tấn than và giảm đáng kể lượng khí CO2 thải ra môi trường.
Cùng với đó, chỉ với việc lắp đặt 39 bộ tụ bù cho 39 máy dệt thoi có công suất thấp. Việc này giúp giảm dòng điện cung cấp cho các máy dệt xuống dưới 50% dòng điện ban đầu. Sau khi lắp đặt cho hệ thống máy nén khí và các máy dệt, các chuyên gia đã tính toán được lượng điện năng tiết kiệm được của Tín Thành khoảng 33.000 kWh/năm, tương đương khoảng 40 triệu đồng.
Các giải pháp tiết kiệm điện cho hệ thống chiếu sáng tại nơi làm việc không chỉ giúp công ty giảm điện năng tiêu thụ, tiết kiệm được cả trăm triệu đồng đồng thời gia tăng 42 – 50% cường độ sáng tại không gian làm việc trong xưởng.
Ông Trịnh Duy Doanh, Tổng Giám đốc Công ty cổ phần May Năm Châu, Bắc Giang, cho biết, hằng năm, Công ty xây dựng kế hoạch kiểm toán nguồn năng lượng nhằm đánh giá, nhận xét và xây dựng chi tiết sơ đồ tiết kiệm nguồn năng lượng, nhất là điện năng. Hiện toàn bộ máy may cũ của Công ty đã được chuyển sang máy JUKI của Nhật Bản giúp giảm tiêu hao năng lượng; bóng đèn, máy tính, điều hòa sử dụng sản phẩm tiết kiệm điện. Quá trình sản xuất của các dây chuyền bảo đảm thực hiện nghiêm quy trình 5S, nhờ vậy Công ty giảm hơn 200 triệu đồng tiền điện.
Cùng với, đó, nhận thấy chi phí cho điện năng lớn, mỗi tháng gần 500 triệu đồng, công ty đã đầu tư hàng trăm tỷ đồng chuyển đổi máy móc sang động cơ điện tử, tự ngắt điện khi quá tải, đồng thời cải tạo lại hệ thống chiếu sáng tại các xưởng sản xuất, chuyển đổi hơn 3 nghìn bóng đèn huỳnh quang sang đèn Led. Các giải pháp trên đã giúp công ty tiết kiệm gần 2 tỷ đồng tiền điện so với trước kia.
Với quy mô doanh nghiệp trên 2.600 công nhân, doanh thu trên 500 tỷ đồng, Công ty Dệt may Huế là một trong những điển hình cuả tiết kiệm năng lượng khi áp dụng các giải pháp tiết kiệm chi phí tiền điện thông qua thành lập Trung tâm Nghiên cứu ứng dụng và Tư vấn phát triển công nghiệp. Theo thống kê, các giải pháp tiết kiệm điện đã giúp công ty đã tiết kiệm được 437.350 kWh, tương đương gần 500 triệu đồng tiền điện/năm.
Ông Võ Quang Lâm, Phó Tổng giám đốc EVN cho biết: Nhu cầu điện hằng năm tăng trưởng cao, nhu cầu tiêu thụ điện (điện thương phẩm) giai đoạn 2016-2022 tăng trưởng bình quân 7,72%/năm, trong đó, trong 4 năm 2016-2019, tăng trưởng 9,6%/năm. Trong khi các nguồn nhiên liệu thì có hạn, vì vậy việc sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả là một trong những nội dung quan trọng trong các chủ trương, chính sách của Đảng và Nhà nước, đặc biệt là trong bối cảnh giá nguyên nhiên liệu trên thế giới đều tăng cao như hiện nay.